Estudo de caso: Projeto "enxuga" logística da Mercedes Benz

A Mercedes-Benz iniciou suas atividades a mais de um século, na Alemanha, pelos protagonistas Gottlieb Daimler e Karl Benz que foram responsáveis por construir os primeiros automóveis motorizados no mundo. Além disso, construíram o primeiro ônibus, o primeiro caminhão com motor a gasolina e o primeiro caminhão com motor a diesel do mundo.

Atualmente, a empresa faz parte do grupo Daimler, que possui quatro divisões de negócio: a Mercedes-Benz Cars, a Daimler Trucks, a Daimler Financial Services e a divisão de vans, ônibus e outros negócios. Possui trajetória de mais de cinco décadas e está localizada no Brasil a mais de cinquenta anos, sendo a maior fabricante de veículos comerciais da América Latina. Possui unidades em São Bernardo do Campo (SP), Campinas (SP) e Juiz de Fora (MG). O foco do estudo de caso será na fábrica localizada em Juiz de Fora, onde é produzido o modelo CLC, um esporte coupé de luxo, comercializado nos mercados interno e externo. Atualmente, é considerada a maior planta de caminhões da Mercedes-Benz.  Para que essa evolução pudesse ser realizada e concretizada, foi necessário o uso de ferramentas e conceitos da logística, como principal, a logística Lean.

Segundo Bowersox e Closs e Cooper (2006), a logística Lean, também denominada logística enxuta, é a habilidade superior de projetar e administrar sistemas para controlar a movimentação e a localização geográfica de matérias-primas, trabalhos em processo e inventários de produtos acabados ao menor custo total. Assim, será apresentado como a empresa em estudo aplicou esses conceitos de forma a aprimorar suas operações.

O presente estudo de caso tem como tema “Projeto Enxuga Logística da Mercedes-Benz”, extraído da Revista Tecnologística (Maio/2010). Este projeto refere-se à reformulação da logística na Mercedes-Benz, aplicando o conceito de Logística Lean na fábrica de Juiz de Fora em Minas Gerais. “A preocupação com o armazenamento, transporte e distribuição de mercadorias tem sido constante na história da economia” (EISENBACK NETO, 2010). Assim a Mercedes-Benz, resolveu reformular a logística de sua fabrica com o objetivo de reduzir custos logísticos e colocar a operação dentro dos preceitos lean.

Antes de o projeto ser implementado na unidade de Juiz de Fora (MG) da Mercedes-Benz, os processos relacionadas ao abastecimento das linhas de produção, movimentação das peças, embalagens e o descarregamento dos contêineres eram realizados no espaço interno da fábrica. Além disso, havia a movimentação na fábrica pelos parceiros logísticos, que envolvia desde a chegada dos contêineres até a saída. Os contêineres eram liberados do Porto Seco pela receita federal, onde eram enviados para a fábrica conforme a necessidade da linha e eram desovados internamente.

Segundo Christopher (2007, p. 95) diversos problemas operacionais, na gestão da logística, “surgem porque nem todos os impactos de decisões específicas, direta e indiretas, são levadas em consideração ao longo do sistema corporativo”. Um dos principais problemas que a Mercedes-Benz teve foi a falta de espaço, pois era pequeno para a operação e para a movimentação das peças e embalagens, podendo acarretar problemas de saúde e segurança nos funcionários.

Com isso, a operação interna da fábrica era dominada pela movimentação de empilhadeiras, prejudicando o espaço para o descarregamento dos contêineres e o local para guardá-los. Além desses fatores agravantes, a Mercedes-Benz tinha dificuldade para realizar a FIFO “First-In, First-Out” (primeiro que entra é o primeiro que sai). Levando em consideração o espaço insuficiente da fábrica, dividido entre os colaboradores e as empilhadeiras, a insegurança no trabalho ia crescendo, já que tudo e todos estavam em constante movimento no mesmo local, principalmente para fazer o manuseio das peças e embalagens vazias. Outro agravante era que a fábrica deveria liberar espaço para a operação de recarga das baterias das empilhadeiras, o que ficava cada vez mais dificultoso.

Para integrar a cadeia de suprimentos e diminuir custos, foi escolhido um prestador de serviços logísticos que, conforme Eisenback Neto (2010), “na rede de parceiros, define-se a escolha dos parceiros através de um processo de avaliação das competências e capacitações”. Multiterminais foi a escolhida, pois, além de ser responsável pelas operações logísticas da fábrica desde 1997, possuía uma vasta experiência em operações de armazenagem alfandegada. A Multiterminais, para atender o contrato, criou um Centro de Operações Logísticas (COL) entre a fábrica localizada em Juiz de Fora e o Porto Seco (local para onde são enviadas as peças importadas pela Mercedes-Benz), estabelecendo de sua responsabilidade a armazenagem, o controle do estoque e a operação de logística reversa.

Para consolidar toda a informação dos produtos em movimento, a Multiterminais desenvolveu o Sistracking, portal online da cadeia logística que consolida dados de todos os terminais da empresa, para melhor visualização e controle do processo. Já a parte de transporte entre o Porto Seco e o COL e do COL até a fábrica, ficou sobre responsabilidade de outro parceiro da Mercedes, a Autoport, também responsável pelo processo de transporte dos veículos acabados. Ao total, são 22 fornecedores e três dentro da fábrica, Leoni, Pirelli e Laer, que abastecem a linha em just in time.

Com o projeto Lean, foi possível diminuir os custos, liberar mais espaço na fábrica para atividades chaves da empresa que tivessem afinidade com o core-business e reduzir desperdícios ao longo do processo logístico. Conforme Christopher (2007) quando as decisões de logística são bem formuladas a atividade não gera apenas custos, mas sim receitas por meio da disponibilidade.

 Agora o abastecimento das linhas e a movimentação da fábrica são realizados com parceiros logísticos, com o objetivo de retirar estoques e reduzir a circulação de empilhadeiras dentro das instalações industriais. Outra vantagem do projeto Lean, foi transferir da fábrica a operação de logística reversa, que passou a ser realizada dentro do Porto Seco pela Multiterminais. Lá eram retiradas as embalagens, desmontadas, higienizadas e feita a estufagem dos contêineres com embalagens vazias, que eram mandadas para a Alemanha. Para ajudar no controle e para não haver confusão, os paletes da Mercedes-Benz eram identificados com a estrela do logotipo.

A Multiterminais também absorveu parte dos equipamentos de movimentação, diminuindo os custos e eliminando outra função que não agregava valor. Para Christopher (2007) essa é uma tendência dominante na última década, apesar do aumento de riscos, que é importante ser entendido para que não haja impacto nas decisões estratégicas.

Com a implantação do projeto Lean, a Mercedes-Benz aprimorou o fluxo de peças, a movimentação, a segurança, colaborando com a saúde dos trabalhadores. Teve também a redução de 10% nos custos de logística inbound, que agora tem um só provedor de serviços logísticos responsável por toda a cadeira, do porto até a entrada na linha de montagem. É importante ressaltar que os responsáveis pela logística na Mercedes-Benz relataram que o projeto lean ainda prevê outros desdobramentos e consideram que o projeto está em fase de maturação cabendo muitas melhorias. “Sempre se pode melhorar, porque uma coisa é tentar fechar todos os gaps da operação no planejamento, e outra é a pratica, na qual algumas estratégias funcionam e outras não”, diz Rodrigo Santana, supervisor de logística inbound a montadora.

Por Daiane de Lima,  Leticia Prado, Luiz Fernando Gasparin, Mônica Campos e Mucia Salazar